5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称为5S。它起源于日本，并在日本企业中广泛推行。5S活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。

5S管理的目标是工厂整齐有序，使人的精神面貌焕然一新；实现员工的自主管理；将设备维护在巅峰状态；提高产品质量；改善现场。通过5S现场管理，员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。同时，5S管理还能减少库存量，降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，从而降低成本，提高效率，缩短加工周期。

但是企业在推行5S的过程中，遇到常见的问题包括：

1、对5S没有正确的认识和理解。认识误区主要存在两点：一种是将5S理解为大扫除；另一种是没有认识到5S的最终目标是提升人的品质。

2、5S实施方案脱离实际。与制定其他的重要管理方案一样，除了借鉴其他企业已有的经验，不少企业也在导入过程中聘请外部咨询机构介入。虽然外部咨询机构可以为企业带来先进的理念，还可以在较短时间内制定出具体的实施方案，但同时也存在着一些弊端，最主要的就是方案像是一个管理通用文本，流于表面化和形式化，与施工企业的具体情况差距较大，实施起来困难较多。

3、5S管理执行力不够强。有章不循、有令不行是企业管理中常见的问题。企业在实施5S管理过程中常常会出现实际行动与实施方案脱节、不认真执行规定、随意改变规定的现象。有些更为严重的就是，不少企业在方案形成后，通常是以发文的方式在全公司公布并同日推行，员工在思想上毫无准备，往往只能被动接受，以至于产生抵触情绪，形成阻力。

推行5S要想彻底成功，让5S为企业产生效益，就必须坚持以下两点：

1、持续改善

持续改善主要表现在将5S制度化、标准化、习惯化，将5S作为企业的平常状态永远保持下去，不仅仅是员工形成素养，更重要的是纳入企业根基中，与企业发展命运联系起来，与实现战略目标联系起来，形成制度，将好的做法标准化，形成企业整体的管理习惯，人人都在贯彻5S，都在使用其中渗透的各种管理方法来规范自己的工作。还表现在将5S与其它改善企业管理和提升品质的先进方法融合在一起，作为基础性工作，进一步发展，并充分使用已被员工广泛接受的思想方法。

2、注重细节

老子说：天下难事，比作于易，天下大事，必作于细。做企业亦是如此，任何高质量的产品都是从细节上积累起来的。企业要做好5S，必须从习惯上认为的“一点点”开始做起，必须重视细节，养成认真对待工作中每一件“小事”的一丝不苟的习惯。

要做好5S不单单要关注细节，还要精确地根除细节问题。